100+のご提案

ラインサイド刻印における課題解決

• 事例 1（お問い合わせ番号：PRe0701）

  加工ワークに製品番号を刻印機で刻印しているが、製品が変わると、刻印機のセッティングに手間取る。

• 事例 0（お問い合わせ番号：PRe0602）

  古い工作機械って稼働監視できるの？配線いじって壊れたら嫌だな～。

• 事例 -1（お問い合わせ番号：PRe0601）

  ツーリングに切削工具をトルクレンチで締め付けているが、シャンクが変わるとトルクレンチも変えなければならない…

• 事例 -2（お問い合わせ番号：PRe0506）

  工具測定、治工具取付等の段取作業に手がかかる。
  段取ミスで不良が発生する。

• 事例 -3（お問い合わせ番号：PRe0505）

  プリセッタで工具径、工具長を測定しているが、もっと簡単に工具補正値をCNC装置に登録したいのだが…

• 事例 -4（お問い合わせ番号：PRe0504）

  プリセッタで工具径、工具長を測定しているが、もっと簡単、スピーディに測定したいのだが…

• 事例 -5（お問い合わせ番号：PRe0503）

  プリセッタで工具径、工具長を測定しているが、もっと簡単、スピーディに測定したいのだが…

• 事例 -6（お問い合わせ番号：PRe0502）

  測定が簡単で､コストパフォーマンスが良いツールプリセッタはないだろうか…

• 事例 -7（お問い合わせ番号：PRe0501）

  刃具測定の無人化で機械の稼働時間を向上させたい。

• 事例 -8（お問い合わせ番号：PRe0412）

  工具顕微鏡で部品を測定しているが、レンズをのぞきこまなくてはならない。
  時に皆で一緒に観察したい時もあるが…

• 事例 -9（お問い合わせ番号：PRe0411）

  マイクロメーターで小物部品を測定しているが、数が多いので、時間がかかる。
  もっと効率化したいのだが…

• 事例 -10（お問い合わせ番号：PRe0410）

  ワーク加工後に、顕微鏡で表面に傷があるかどうかチェックしているが、コードが邪魔になり使いずらい。
  また、加工現場ですぐ検査チェックしたい。

• 事例 -11（お問い合わせ番号：PRe0409）

  ワーク加工後に、顕微鏡で表面に傷があるかどうかチェックしているが、ピント調整に手間取る。
  また、加工現場ですぐ検査チェックしたい。

• 事例 -12（お問い合わせ番号：PRe0408）

  製品・部品の目視検査において適正な明かりが無く、不具合箇所が確認できないために検査者の経験の差が品質の
  バラツキにつながっている。

• 事例 -13（お問い合わせ番号：PRe0407）

  三次元測定機を使用すればいいことは分かっているが、数百万～数千万の機材の導入は無理…。
  測定器を導入しても、使いこなせるまでにオペレーターの教育に時間が掛かる…。

• 事例 -14（お問い合わせ番号：PRe0406）

  スポンジの表面を測定したいが、触針式の表面粗さ測定機では傷が付き、変形しやすいが…

• 事例 -15（お問い合わせ番号：PRe0405）

  フィルムの表面測定をしたいのだが、フィルムが薄くて柔らかいので測定が難しい。

• 事例 -16（お問い合わせ番号：PRe0404）

  なるべく加工ラインの近くで、ワークを測定したいのだが、工場内の温度、オイルミストを考慮すると設置できないが…

• 事例 -17（お問い合わせ番号：PRe0403）

  微小ワークの測定をしたいのだが、三次元測定機では、測定できない。

• 事例 -18（お問い合わせ番号：PRe0402）

  ワーク加工後の測定作業は、空気・電気マイクロメーターで測定し、測定値を紙へ記載しているので、時間がかかり
  ヒューマンエラーも発生してしまう。